→ Инструкции по обработке

Инструкции по обработке

Обработке по РВС-ИПИ-технологии, с целью восстановления и улучшения характеристик, могут быть подвергнуты:

двигатели внутреннего сгорания любых типов и назначения;
поршневые и турбокомпрессоры;
подшипники качения и скольжения любых типоразмеров;
редукторы любых типов;
гидроусилители (масляные насосы всех типов, гидроцилиндры, распределители, клапаны и т.д.);
топливные насосы высокого давления (далее ТНВД) и форсунки дизельных двигателей;
открытые шестеренчатые передачи;
пары трения рельс-колесо (железнодорожные, трамвайные и подкрановые пути);
прочие пары трения при условии, что одной из сторон трения является деталь, изготовленная из черного металла.

Поверхностный изоморф образуется везде, где есть трение и куда попал РВС-ИПИ, но в технике важна еще и оптимизация зазоров в сопряжениях, и эта задача решается при условии, что данный механизм не имеет механических поломок и износа более 70%.

Технология ремонта по РВС-ИПИ-технологии относительно проста:

необходимо ввести в механизм вместе с носителем (масло, керосин, бензин, литол, спирт, газ, и т.д.) определенное количество РВС-ИПИ. Для этого используется штатная система смазки механизма (без разборки и в режиме эксплуатации), либо требуется частичная разборка и внесение РВС-ИПИ на поверхность трения в виде суспензии (гидроусилители, подшипниковые узлы, открытые шестеренчатые передачи);
осуществить приработку РВС-ИПИ на поверхностях трения механизма в режиме его штатной эксплуатации.

Введение РВС-ИПИ в механизм осуществляется небольшими и равными дозами столько раз, сколько необходимо для достижения удовлетворительных эксплуатационных характеристик. Количество РВС-ИПИ, вводимых в механизм (или количество раз обработки) зависит от:

загрязненности поверхностей трения (продукты разложения масел, продукты износа поверхностей, внешние загрязнители, присадки, добавки, и т.д.);
"изрытости" поверхности трения, т.е. глубины микрорельефа;
материала пар трения;
зазоров, которые предстоит оптимизировать;
формы движения.

Все остальное оказывает малозаметное влияние на результат и намеренно опускается.

Обработка механизмов ведется практически "вслепую". Их износ определяется по штатным или внешним приборам, либо по косвенным признакам и основывается, в основном, на опыте специалистов, производящих ремонт по РВС-ИПИ-технологии.

Эмпирическим путем было выявлено необходимое и достаточное количество РВС-ИПИ, позволяющее при добавлении в систему смазки механизма достичь значимого результата. Это количество составляет 0,1 г/литр для жидких масел и 5,0 г/кг для консистентных смазок.

Известно оптимальное количество порошка для первичной заправки при обработке по РВС-ИПИ-технологии следующих механизмов:

двигатели внутреннего сгорания;
цилиндропоршневая группа (ЦПГ) на каждые 100 мм диаметра цилиндра необходимое количество порошка - 0,1 г;
картерная обработка (кривошипно-шатунный механизм, механизм газораспределения, сальники, цепи и пр.)-0,1 г/литр картерного масла;
топливные насосы высокого давления (ТНВД) на каждую форсунку 0,1 г, размешанного в 1,0 л солярки;
поршневые компрессоры - количество РВС-ИПИ аналогично ДВС;
редукторы (пары трения - сталь по стали) на каждый литр масла в картере – 2х0,1 г РВС-ИПИ;
гидросистемы (в сборе) на каждые 2 л. масла - 0,1 г;
подшипники 0,2 г РВС-ИПИ на каждые 100 г консистентной смазки.

Примечание: все необходимые дозы РВС порошка при первичной и последующих заправках тщательно размешивается в масле (РВС в масле не растворяется, хорошим посредником для получения более однородной суспензии является керосин). Приработку ревитализанта лучше всего осуществлять на старом масле или жидкостях, имеющих малую вязкость и хорошую способность к образованию пленок.

Количество РВС-ИПИ порошка, необходимое для проведения восстановительных работ.

Практика выработала понятие дозы или концентрации порошка РВС-ИПИ на 1 литр масла при обработке механизма, которая обеспечивает результат и учитывает все неизбежные потери.

Почему при определении количества РВС-ИПИ мы опираемся на объем масла, когда мы имеем дело с зазорами и люфтами? Дело в том, что конструктор вычерчивая чертежи будущего механизма, закладывает то количества масла, которое с данной площади контакта отведет тепло, возникающее от трения и смоет продукты износа. Таким образом, количество масла и площадь контакта, которую мы должны восстановить, и затратить какое то количество РВС-ИПИ, взаимосвязанные величины. Поэтому при оперативном решении вопроса - сколько нужно порошка, мы ориентируемся на нормы для данного типа механизма.
Но встречаются и исключения.

Например: при обработке шпиндельных подшипников, шаровых и винтовых передач металлообрабатывающих станков мы имеем дело с зазорами, измеряемые сотыми долями миллиметра, хотя обрабатываемая поверхность трения большая;
или гидросистемы, где опять таки площади обработки большие, а зазоры в гидронасосах, гидромоторах, распределителях измеряются уже микронами; то же самое справедливо и для ТНВД, где зазоры еще меньше.

Здесь, определяющий количество РВС-ИПИ фактор - не площадь контакта, не количество масла (его как правило очень много, т. к. есть необходимость охлаждать и очищать), а зазоры. Поэтому концентрация, т.е. количество РВС-ИПИ в масле этих механизмов несравненно меньше, чем, скажем, для обработки ДВС, компрессоров или редукторов. Но эффект обработки проявляется куда позже, чем, например, при обработке редуктора.

Итак, какое же количество РВС-ИПИ ( концентрация РВС-ИПИ в носителе ) обеспечит эффект обработки? Прежде всего определим дозу. Доза - это 0,1 гр РВС-ИПИ.

Практика применения РВС-ИПИ показала:

ДВС и компрессоры - на 1 литр - 1 доза.
ТНВД - на каждую форсунку - 0,5 дозы.
Редукторы, вариаторы и пр. сталь по стали - на 1 литр - 2 дозы.
Гидросистемы - на 2 л - 1 доза.
Металлообрабатывающие станки - на 1 литр - 2 дозы.

Обобщая выше изложенное, мы пришли к твердому убеждению, что на 1 литр носителя (масло, охлаждающая жидкость, и т.д.) необходима 1 доза РВС-ИПИ.

Конкретно как готовить суспензию, куда и в каком количестве ее заправлять изложено в инструкциях на обработку типовых механизмов.
Для специалиста это лишь исходные данные по количественным параметрам. Как правило, достаточно одной обработки, но встречается техника, которую необходимо обработать повторно для полного восстановления эксплуатационных характеристик.

Как технически отследить эффективность применения РВС-ИПИ технологии?

Техническое состояние механизма и результаты применения РВС-ИПИ - технологии в основном фиксируются по приборам, которые широко используются на практике. Это как правило штатные приборы на электрощитах, компрессометры, механические манометры, замеряющие давление масла. И более сложные измерительные системы в специализированных предприятиях или автосервисах. В большинстве случаев достаточно замерить основные параметры для того, чтобы дать оценку.

Для механизмов, приводящихся во вращение электромоторами, - измеряется сила тока по фазам или потребление электроэнергии по счетчику до и после РВС-ИПИ обработки. Это обобщающий показатель.
Для компрессора - измеряется производительность до и после РВС-ИПИ обработки по времени его работы при накачке на ресивер или время его работы при подкачках системы.
Для ДВС - измеряется компрессия и давление масла, содержание СО-СН, а также твердых примесей в выхлопных газах. Иногда измеряется вибрация и шум.
Для редукторов - вибрация и шум.

В любом случае мы должны настаивать на том, чтобы измерения делались специалистами заказчика и их приборами (в идеальном случае - это дублирование измерений приборами заказчика и исполнителя) и именно тех параметров, которые легче всего изменяются и поддаются измерению. Это:

Компрессия - повышение до паспортной;
Давление масла на холостых оборотах прогретого ДВС - повышение на 1- 1,5 кгс/см2;
Расход топлива на холостых оборотах - экономия на 15 - 20 % и выше;
Содержание СО-СН - снижается в 3-4 раза;
Потребления электроэнергии - снижение на 10 - 30 % и выше;
Производительность - увеличение на 10 - 25 % и выше;
Вибрация ( на подшипниковых узлах ) - снижение в 2-3 раза;
Шумы - снижение в 3 -4 раза;
Нагрев - снижение нагрева подшипников вплоть до температуры окружающей среды и т.д.

Понятно, что изменения показателей на новых механизмах будут менее эффектны, чем на изношенных.

Показания приборов заносятся в акты выполненных работ и являются основанием для оплаты проведенных работ по подписанным договорам.

Инструкции по конкретному применению

Ремонт карбюраторного двигателя внутреннего сгорания (ДВС) автомобиля (основные операции)

1.Произвести диагностику (операция необходима до и после ремонта по РВС-ИПИ-технологии), оформить актом:

1.1. По компрессии в цилиндрах (компрессометр);

Компрессия в цилиндрах не должна быть менее 50% паспортной, разброс по цилиндрам не должен превышать 20% (если более - то это признак механической поломки колец). Для дизелей - если заводится от стартера - берем в обработку.

1.2. По давлению масла (механический манометр);

Пример: 0,6 кг/см2 - горит лампочка давления масла.

1.3. По выхлопу. (газоанализатор – не более 1,5, после обработки по РВС-ИПИ-технологии сводим до 0,04));

1.4. По расходу топлива (расходомер), в случае его отсутствия – бутылка 0,33 л с двумя рисками, засечь время потребления топлива между рисками до и после обработки).

2. Приготовить смесь (для всех типов механизмов)
Ревитализант РВС-ИПИ размешивается в масле (желательно легкое промывочное масло на базе «веретенки» или И-20 – «индустриальное») либо в керосине в пропорции: (0,1 г РВС-ИПИ на 1 литр картерного масла + 100-200 мл носителя).
Пример: 200 мл масла + 0,5 г РВС-ИПИ, РВС-ИПИ залить 1 ампулу в масло и перемешать, взболтать, перед каждым употреблением размешивать.

3. Произвести обработку кривошипно-шатунного механизма и распределительной системы через картер.
- Смесь залить в маслоналивное отверстие или если есть возможность в масленый щуп;
- Если масло заливается в картер через длинную трубу (КАМАЗ), то нужное количество РВС-ИПИ размешивается в масле с таким расчетом, чтобы РВС-ИПИ попал в картер.

4. Произвести обработку цилиндропоршневой группы (ЦПГ)
- приготовить смесь для введения под свечи:
Все легковые – 0,1 г РВС-ИПИ на 2 цилиндра, 4 цилиндра- 0,2 г РВС-ИПИ в 40 мл жидкости (50% керосина или солярки + 50% масла),
Все грузовые - увеличить дозу в 2 раза.
- Обработка ЦПГ:
Залить смесь в свечные отверстия. Отверстия открыты. Прокрутить стартером 5 раз по 5 сек. с перерывами 5 сек., вкрутить свечи на место.

Примечание: Обработка ЦПГ производится только в том случае, когда картерная обработка не приводит к выравниванию компрессии во всех цилиндрах и производится только в тех цилиндрах, показатели которых ниже.

Обработка ДВС: Залить смесь в картер, запустить двигатель на 5-10 мин, произвести 5-7 перегазовок, после этого желательно проехать 50-70 км. в обычном режиме. Повторная обработка проводится, если ДВС не вышел на паспортные параметры, но не ранее, чем через 1000 км после первой обработки.
- Регулировки карбюратора и зажигания производить в процессе эксплуатации по факту в течение всего срока обкатки до 1000км. (Зажигание, обычно, "уходит" в более раннюю зону, а смесь необходимо "обеднить").

После 500 км пробега результаты, обычно (95% случаев), следующие:
- компрессия возрастает на 2-3 кг/см2,
- давление масла возрастает на 0,7 - 1 кг/см2,
- токсичность выхлопа в 3 - 5 раз меньше,
- экономия по топливу составляет 10 - 15%.

Ремонт дизельных двигателей

Обработка дизельного двигателя любого автомобиля аналогична по операциям обработке карбюраторного двигателя. Добавляется только операция обработки цепочки подачи топлива: топливного насоса высокого давления (ТНВД), плунжеров и форсунок.

Обработка ТНВД.

Расчет смеси: на каждые 2 форсунки 0,1 г. РВС-ИПИ + 0,3 л солярки). Полученную смесь влить в пластмассовую емкость объемом 2,5-3 литра. Емкость соединить с патрубком подачи топлива (фильтр не снимать) «обратку» - закольцевать в эту же емкость и запустить ДВС. Емкость периодически встряхивать до полного опорожнения. Операцию повторить через 5-10 минут.
- Результат фиксируется по уменьшению черного дыма из трубы.
- После обработки обязательна регулировка ТНВД и форсунок (из-за резкого возрастания давления топлива).
- возможно проведение очистки клапанов подачей сухого порошка РВС-ИПИ в воздуховоды работающего ДВС.

Обработка поршневого компрессора (55 - В)

(на примере типографии ФИНТРЕКС)

Перед обработкой оценить техническое состояние по времени накачки ресивера с нуля до срабатывания клапана, замер показания амперметра в момент срабатывания клапана.

Обработка ЦПГ:
- расчет смеси:
- для первой ступени - 0,5 г РВС-ИПИ + 10 мл керосина + 100 мл картерного масла;
- для второй ступени - 0,3 г РВС-ИПИ + 10 мл керосина + 70 мл картерного масла .
Приготовленная смесь заливается в отверстия клапана одновременно с поворотом коленчатого вала компрессора вручную. Поворот без клапанов продолжается в течение 5 - 10 мин, затем клапаны устанавливаются на место.

Обработка кривошипно-шатунного механизма:
В картер компрессора заливается смесь из расчета 0,8 г РВС-ИПИ +10 мл керосина + 200 мл штатного масла. Компрессор включается на 10 мин в работу, затем кратковременная остановка 3-5 мин, затем запуск в эксплуатацию на 16 часов непрерывной работы. Производятся замеры времени накачки и показания амперметра. Если время накачки уменьшается хотя бы на 10% и ток при этом уменьшается хотя бы на 5%, то делается вывод, что износ данного компрессора возможно скомпенсировать с помощью РВС-ИПИ-технологии.

Производится вторичная заправка (если необходимо ) по той же схеме. Производятся повторные замеры времени накачки и показания амперметра. Как правило, двух обработок достаточно для возвращения компрессору его паспортных характеристик по производительности, при этом удается снизить потребление электроэнергии более чем на 10%.

Для очистки клапанов любых поршневых компрессоров возможна подача сухого РВС-ИПИ в воздухоприемник (без снятия фильтра). При этом снижается шум при работе. Компрессоры со смазкой ЦПГ из картера обрабатываются так же, как двигатели внутреннего сгорания.

Обработка редукторов, коробок передач, трансмиссий, подшипников валов насосов, дымососов, вентиляторов и пр.

(на примере Хабаровской ТЭЦ-3, Северной ТЭЦ в Санкт Петербурге, ТЭЦ № 27 «Северная», №26 «Южная», № 16 «Экспериментальная» в г. Москве.)

приготавливается смесь из расчета 0,2 г РВС-ИПИ на 1 литр масла в картере. РВС-ИПИ предварительно размешивается в необходимом количестве керосина и затем в масле;
производятся замеры вибраций в трех плоскостях и сила тока на всех фазах;
смесь выливается в картер работающего механизма;
через 16 часов работы механизма делаются повторные замеры вибраций и тока, если показания меняются в сторону уменьшения, значит данный механизм возможно отремонтировать по РВС-ИПИ-технологии;
производится вторичная заправка ( если необходимо);
через 16 часов работы - проверяются показания приборов, должны быть еще меньше, заправки производятся до тех пор, пока очередная заправка никакого влияния на параметры не оказывает;
в результате в зависимости от первоначального износа показания по току должны уменьшиться на 10 - 30%, по вибрации - в 2-5 раз.

Ремонт гидросистем

(на примере правильно-калибровочного станка "Kiserling" АО «Московский подшипник»)

Обработка производилась без разборки, в режиме штатной эксплуатации. Степень износа (работоспособность) проверялась:

по давлению масла в масляных магистралях правильной части;
по давлению масла в масляных магистралях механизма подачи;
по времени выполнения команд гидроцилиндрами;
визуальный контроль течей масла из гидрораспределителей и гидроцилиндров.

Износ в целом был оценен в 40-45%. Первичная обработка всех узлов гидросистемы проводилась через масло в маслобаке объемом 1,5 т. Была подготовлена смесь из 300 доз (30 г) РВС-ИПИ + 0,5 Л керосина + 8 Л масла, вся смесь была вылита в маслобак работающего станка (фильтры не снимались).

Через 7 дней работы (60 -65 часов) были произведены повторные замеры:

давление масла увеличилось на 15%;
время выполнения команд уменьшилось на 18%;
течи через уплотнения гидроцилиндров устранены.

Затем была проведена повторная обработка по той же схеме. Через 60-65 часов работы вновь были сделаны замеры:

давление в системе стало паспортным;
время отработки команд в норме (брака больше не было);
течи через уплотнения гидроцилиндров, гидроклапанов выявлено не было.

Эффект ремонта сохранятся уже в течение 1,5 года.
По подобной схеме могут быть обработаны гидросистемы любых механизмов в 95% случаев. Если после первичной заправки параметры системы не улучшаются, то необходима замена уплотнений и обработка узлов системы на стендах, масло в которых уже содержит большое количество РВС-ИПИ. В 85% случаев наблюдается снижение силы тока на фазах электромоторов, вращающих масляные насосы на 10-15% от исходного.

Компенсация зазоров токарного станка с ЧПУ типа станка 16К20

Замеряется биение в подшипнике шпинделя (без патрона) с помощью индикаторной головки. В коробку скоростей вводится РВС-ИПИ из расчета 0,1 г/литр. Через 8 часов работы станка замеряется биение в подшипнике шпинделя, если необходимо проводится повторная обработка, ожидаемый результат - снижение биения в подшипнике шпинделя с 0,25 до 0,009 мм.

Компенсация зазоров в шаровых парах направляющих производится следующим образом. Замеряется точность выхода направляющих в контрольную точку по закрепленной индикаторной головке. В емкость принудительной смазки направляющих вводятся 0,1 г РВС-ИПИ, разведенная в керосине на 100 мм длины шаровой пары. В случае если система принудительной смазки забита (подобное бывает в 50% станочного парка) смесь ввести при помощи ручной масленки или медицинского шприца в точку ввода смазки на шаровой паре. Прогнать шаровую пару на всю длину 5-7 раз. Далее используя тестовую программу проверки ориентации станка отработать 20-30 минут. По окончании станок передается в плановую работу. Через 8 часов работы станка замеряется точность выхода в контрольную точку если необходимо провести повторную обработку, ожидаемый результат – приведение выбега направляющих к паспортному состоянию. Для станков типа 16К20С32, Т2 или 16А20 она составляет 0,1 мм на координату.

8 800 301 99 51